У 2003 році, з офіційним заснуванням Phenix Lighting, ми розпочали дослідження та розробки першого глобального повновольтного аварійного баласту відповідно до вимог іноземного замовника у вітроенергетиці.З безперервним поглибленням досліджень і розробок, а також з подоланням технічних труднощів, ми сильно відчули в області аварійного освітлення, особливо для провідних клієнтів на ринку Північної Америки, тільки відмінні професійні дослідження і розробки та достатньо надійний продукт продуктивність може виграти виживання на цьому ринку.Жорсткі вимоги ринку також збігаються з нашою концепцією розвитку «виробляти найкращі продукти».
Відтоді ми офіційно присвячуємо себе розробці та виробництву продукції аварійного освітлення.Через 20 років безперервних досліджень і спроб, аж до цього часу, ми мали дуже повний асортимент продукції для аварійного електропостачання, включно з.LED аварійний драйверіМіні аварійний інвертор.
Протягом цього довгого 20-річного періоду кожна нова серія запускалася, приховуючи незабутні враження.
Цикл розробки аварійного джерела живлення дуже тривалий, не тільки тому, що конструкція електричного кола складна, також враховуйте, що він потребує багато часу для перевірки здійсненності схеми, випробування надійності компонентів і випробування довговічності, такі як висока і низька температура циклу заряд-розряд.
На етапі процесу верифікації проекту (DVP) ми поєднаємо відповідні вимоги DFMEA (аналіз режиму та наслідків відмов у проекті) та проведемо комплексний розгляд різних ризиків, які можуть існувати на етапі проектування.Перші зразки DVP повинні пройти сотні тестових завдань.Завдяки ретельному аналізу результатів кожного тесту продуктивність продукту гарантована.Якщо один із технічних індикаторів не відповідає критеріям, після налагодження потрібно перезапустити всі тестові елементи.Завдяки такій суворій системі потенційні ризики відмови нового продукту усуваються один за одним.
Після завершення перших випробувань зразків DVP і випробувань на схвалення необхідне пробне виробництво DVP (Процес перевірки проекту).SMT компонентів і плагіни виконуються в 100 000 майстерень без пилу.Усілякі пристосування та пристосування мають бути встановлені, а температурна крива печі має бути добре виміряна, щоб забезпечити рівномірне нагрівання кожної частини друкованої плати та надійність кожного паяного з’єднання без пошкодження компонентів.Після завершення PCBA кожна плата повинна пройти випробування на електричні параметри, і після досягнення різних показників має бути виконано процес складання та старіння.Перед випробуванням на старіння буде проведено 20-кратне випробування на удар увімкненням.Потім протягом тижня буде проведено випробування циклів заряджання та розряджання на 5 напруг, щоб остаточно перевірити допуск виробу та компонентів.Після цього пілотний продукт DVP буде проходити додаткові випробування надійності при високих і низьких температурах у науково-дослідній лабораторії, які триватимуть близько шести місяців.
Після успішного пробного виробництва DVP було офіційно розпочато перше пробне виробництво PVP (Production Verification Process).У суворій відповідності до PFMEA (аналіз ефектів режиму відмови процесу) після обсягу аналізу потенційного ризику зверніться до процесу DVP точно так само, до завершення 5 циклів заряду-розряду під напругою.Головним чином перевірити правильність і узгодженість матеріалів, що надходять до партії, а також чи всі фактори, такі як людина, машина, матеріал, метод і навколишнє середовище, є правильними в процесі виробництва.Після успішного пробного виробництва PVP можна схвалити масове виробництво.
Кожне партійне замовлення перевіряється на 100% електричні характеристики перед доставкою та піддається випробуванню на старіння п’ятьма напругами після складання.Шляхом відповідної перевірки та тестування переконайтеся, що кожен продукт, який надається клієнтам, має найвищу якість.
Час публікації: 25 листопада 2022 р